一、工程概況
中鐵九局盤營客運專線工程TJ-1標段項目經(jīng)理部第二綜合作業(yè)繞陽河特大橋管段長為11.215km。起點里程DK11+712.5，終點DK22+915.29，橋梁跨越二夾河、繞陽河右堤、繞陽河主河道，繞陽河左堤、京沈高速、太平開發(fā)區(qū)道路、太平河，結(jié)構(gòu)形式為11孔20m，7孔24m，296孔32m箱梁12孔40m現(xiàn)澆箱梁，3孔32m+48m+32m和1孔80m+128,m+80m連續(xù)梁。鉆孔樁共3120根，墩臺399個。
繞陽河特大橋墩臺樁基已部分施工完畢，于2009年9月-10月 基坑開挖完畢后發(fā)現(xiàn)，樁基聲測管堵塞現(xiàn)象非常嚴重。從9月10日基坑開始開挖至10月30日總共開挖基坑28個，發(fā)現(xiàn)聲測管堵塞31根，聲測管缺失12根。嚴重影響了承臺施工進度及工程的總體工期安排。
二、針對聲測管堵塞和缺失總結(jié)原因有如下幾條：
1、 施工過程中不重視聲測管的制作安裝和保護，沒人負責(zé)檢查。
2、 聲測管的管壁薄，其剛度、強度不夠，特別是接頭處剛度和強度更不夠，在砼澆灌時聲測管撕裂。
3、 聲測管中線沒對準，不垂直，接頭不嚴，套管沒有接好，接頭沒焊好。
4、 固定聲測管的U型扣間距太大，聲測管固定不牢，砼灌注時聲測管可能會被折斷。
5、 U型扣直徑偏大，易移位造成變形。
6、 管頂、管底沒有焊嚴。
7、 破樁頭時砼塊掉入聲測管內(nèi)。
8、 導(dǎo)管埋深太長，導(dǎo)致浮籠引起聲測管折斷、漏漿堵塞。
9、 聲測管安裝過程中沒有向管內(nèi)加水，聲測管內(nèi)外測壓力不一致，引起變形斷裂。
10、 砼沖擊使管變形、變扁或折斷。
11、 聲測管加水過程中未加入清水，采用泥漿池中的水，導(dǎo)致泥漿沉積聲測管堵塞12、 澆注混凝土過程中，澆注人員提導(dǎo)管和下導(dǎo)管時沒有居中，導(dǎo)致導(dǎo)管將聲測管掛掉，導(dǎo)致聲測管缺失。
三、對聲測管堵塞和缺失的解決方法：
階段材質(zhì)選擇：
聲測管應(yīng)具有一定的強度、韌性及剛度，采用管壁厚度不得小于3mm。
前期我們施工的聲測管管壁為1.2mm厚，已施工約265根樁，經(jīng)基礎(chǔ)開挖后，發(fā)現(xiàn)每個墩臺均有1根，2根或多根聲測管堵塞現(xiàn)象，經(jīng)過研究，決定將1.2mm厚的聲測管更換為3mm厚的聲測管。9月15日以后施工的樁基聲測管均采用3.0mm厚的聲測管。
第二階段安裝控制：
1、 聲測管埋設(shè)在鋼筋籠內(nèi)側(cè)并等分鋼筋籠的圓周，即：三根成等邊三角形布設(shè)。嚴格控制各管垂直、互相平行。其間距應(yīng)保證等距離。相對誤差不大于3%。
2、 接頭采用套管，套管長度不短于100mm，即將兩節(jié)鋼管接頭各套接50mm以上。接頭必須牢固，不得脫節(jié)，折斷。
3、 聲測管采用ф10以上鋼筋彎成U型扣，焊接在加強鋼筋內(nèi)側(cè)或主筋上，沒2m至少焊一個U型扣以將聲測管固定在U型扣內(nèi)。底部每2m米焊一個U型扣，聲測管接頭處加焊一個U型扣。U型扣直徑比聲測管稍大一些，以能穿入為準，以免聲測管在鋼筋籠內(nèi)位移過大，防止折斷聲測管。要向彎曲的矢量應(yīng)小于12mm，確保超聲波換能器及其連接線能順利放下。
4、 管頂面、底面堵口質(zhì)量要復(fù)合要求。
第三階段使用控制：
1、 聲測管在隨鋼筋籠下沉?xí)r，要求每下沉一節(jié)鋼筋籠，向管內(nèi)注一次清水，以致聲測管內(nèi)外壓力基本一致。下沉完畢后，應(yīng)將聲測管注滿清水，并將外漏管頭用鐵板焊接密封。
2、 聲測管安裝工作要有專人負責(zé)，有人把關(guān)、有人檢查、負責(zé)落實到人。分別在鋼筋加工場地、灌注前、關(guān)注中和灌注后四個階段分別進行檢查卡控。
3、 在澆注樁基混凝土，基坑開挖、破除樁頭等作業(yè)中，必須采取嚴密措施，加強保護聲測管，防止變形、折斷、堵塞等現(xiàn)象，以免影響基樁質(zhì)量檢測。因此要從上，管理上，監(jiān)控上，操作上層層把關(guān)，高度重視聲測管的保護工作。
4、 嚴格控制導(dǎo)管埋設(shè)深度使其符合驗標要求，同時減慢導(dǎo)管抽拔速度。
